Сам себе контролер: обзор инструмента «Приемка первой годной детали» на Ярославском моторном заводе. Контроль и сортировка деталей Контроль первой детали на производстве

Стабильность качества в значительной мере зависит от выбранного вида и метода контроля.

Технический контроль может быть стационарным или подвижным. В первом случае детали после определенной операции или полной обработки доставляются на постоянный контрольный пункт (испытательный стенд, участок лаборатории контроля и т. п.), где они подвергаются проверке (испытанию).

Для контроля громоздких деталей обычно применяется подвижный контроль. При этом деталь проверяется контролером на месте изготовления. Данный метод применяется в том случае, если необходимо использовать специальную или сложную измерительную аппаратуру. Место и условия проверки должны обеспечить ее полноту и надежность.

Контроль качества может быть сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.

Сплошной контроль применяется в тех случаях, когда технологический процесс не обеспечивает достаточной стабильности заданных размеров и других параметров качества продукции; при неоднородности качества материалов или комплектующих изделий; после технологических операций, от которых в значительной мере зависят точность или другие качественные показатели изделия (например, после чистового шлифования направляющих станины прецизионного станка, после растачивания отверстий под подшипники в корпусе редуктора и т. п.) а также при проверке сложной или точной готовой продукции. Следует учесть, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей — непосредственного выполнения операции и наблюдения за ходом технологического процесса.

По иному обстоит дело при использовании выборочного метода контроля. Здесь рабочий-оператор имеет возможность больше уделять внимания вопросу поддержания стабильности технологического процесса, обеспечивая, таким образом, бездефектную работу. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки — количества проверяемых деталей из каждой партии.

При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.

Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.

Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.

Различают также такие виды контроля , как пооперационный (после каждой операции) и групповой (после группы операций). Пооперационный контроль применяется при выполнении наиболее точных работ, а также в тех случаях, когда качество одной технологической операции существенно влияет на последующую обработку детали. (Например, фрезерование базовой поверхности корпуса редуктора, шлифование точных отверстий во втулках для последующего их хонингования и т. п.).

Если несколько последовательных операций органически связаны между собой, то их проверку целесообразно осуществлять одновременно — групповым методом, сокращающим трудоемкость контроля.

Для выявления продукции, не соответствующей техническим условиям, применяется приемочный контроль. Результаты его (включая испытание изделия) фиксируются клеймением продукции, в актах, протоколах или других документах.

Контроль деталей и изделий может быть произведен визуальным способом (наружным осмотром) или инструментальным измерением геометрических параметров (линейных и угловых размеров, форм, взаимного расположения поверхностей и т. п.), а также проверкой различных физических характеристик (твердости, магнитной проницаемости и др.).

Следует отметить, что контроль качества с разбраковкой после обработки всей партии Деталей, получивший распространение на многих заводах, носит пассивный характер и нередко приводит к существенным материальным потерям. Более эффективным является метод предупредительного контроля качества, особенно при внедрении системы бездефектной работы и самоконтроля.

Рабочего-оператора может удовлетворить лишь тот метод контроля, который в состоянии ему помочь в предотвращении брака и обеспечении систематической сдачи продукции с первого предъявления.

Поэтому браковочный контроль по системе «годен — не годен» на рабочем месте неприемлем. Предупредительный метод контроля в процессе обработки партии деталей дает возможность судить о целесообразности продолжения работы или необходимости принятия соответствующих мер для обеспечения требуемого качества.

Если, например, рабочий, контролируя детали в ходе выполнения операции, обнаруживает систематическую погрешность, он может ввести соответствующую поправку в технологический процесс (изменить режим резания, подналадить резец и т. п.) и тем самым предотвратить погрешности при обработке последующих деталей.

В связи с этим необходимо подчеркнуть значение контроля выполнения установленного технологического процесса и борьбы с нарушениями технологической дисциплины. Все требования и указания, которые предусмотрены в технологической документации, должны выполняться рабочими и мастерами, учитывая, что при ее разработке технолог предусматривает высококачественное выполнение всего комплекса технологических работ по созданию изделия и что нарушение какого-либо требования на одной операции может отрицательно сказаться на последующих операциях и качестве изделия .

Критерием контроля выпускаемой продукции является соответствие изделий требованиям КД и ТД.

Ответственность

Ответственность за организацию контроля качества продукции несет начальник службы качества.

Ответственность за реализацию деятельности по данной процедуре несут руководители подразделений.

Ответственность за организацию медицинского осмотра зрения контролеров несет начальник БОТ и ПБ.

Порядок осуществления деятельности

Контроль «первой детали»

Контроль «первой детали» производится в прессовом цехе, в цехе по переработке пластмасс, в сборочных цехах в следующих случаях:

В начале смены;

При установке вновь или после ремонта штампа или пресс-формы;

При смене партии материала;

При смене рабочего;

При запуске сборочной линии.

«Первая деталь» предъявляется контролеру на контроль рабочим. В сборочном цехе «первой деталью» является сборочная единица. Контролер осуществляет контроль изготовленной «первой детали» в соответствии с требованиями ТД. Результаты приемки регистрирует записью «годная» в графе «Контроль первой детали» журнала «Регистрации результатов контроля (испытаний)» (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530 (Идентификация и прослеживаемость продукции).

При отрицательных результатах:

Контролер изолирует «первую деталь» в соответствии с ПСК 8300 (Управление несоответствующей продукцией);

Наладчик производит наладку оборудования до получения годной детали. Если он

не может устранить несоответствие самостоятельно, он ставит в известность производственного мастера для принятия решения.

«Первая деталь» хранится на рабочем месте и предъявляется с изготовленной партией на контроль.

При смене оснастки производится контроль «последней детали», которая хранится с оснасткой до очередного запуска в производство.

Летучий контроль производства

Летучий контроль проводится представителями ОТК не реже одного раза в

неделю, а также дополнительно в связи с производственной необходимостью. Производственной необходимостью может являться:

Превышение потерь от брака контролируемой детали;

Сообщение потребителя о забраковании продукции.

При его проведении контролируется:

Соблюдение требований КД, ТД, ПСК, РИ;

Состояние зон брака;

Идентификация материала и продукции;

условия и сроки хранения продукции на складах и производственных участках;

Соблюдение метода FIFO и т.п.

Задание по «летучему контролю» оформляется ОТК (БТК) по форме (приложение Б). В случае обнаружения условий, которые могут привести к ухудшению качества продукции, начальник БТК цеха выписывает «Предупреждение о несоответствии» (приложение В) в 2 экземплярах. Один экземпляр направляется начальнику подразделения, копия начальнику ОТК. На основании «Предупреждения о несоответствии» начальник ОТК имеет право прекратить приемку продукции, уведомив начальника службы качества. Руководитель подразделения имеет право остановить производство на любом этапе, а также отгрузку с немедленным уведомлением директора по производству.

Межоперационный контроль

Межоперационный контроль проводится ОТК на основании требований технологических процессов не реже одного раза в неделю. Результаты оформляются согласно приложения Б. Действия с несоответствующей продукцией, выявленной в результате контроля, производятся в соответствии с ПСК 8300.Сопроводительная документация оформляется в соответствии с ПСК 7530.

Контроль операции исполнителем

Рабочий в процессе работы должен соблюдать требования РИ и ТД. При соблюдении выполняемой операции требованиям ТД, рабочий оформляет сопроводительную этикетку и (или) маршрутный лист в соответствии с ПСК 7530. При выявлении несоответствующей продукции рабочий обязан сообщить производственному мастеру и идентифицировать ее в соответствии с ПСК 7530.

Окончательный контроль продукции

Предъявление продукции на контроль производится партиями в течение смены, но не позднее 30 минут до окончания смены. Предъявление производится на контрольных постах ОТК и площадках для окончательной приемки продукции в соответствии с утвержденной планировкой цеха. Контуры площадки размечаются линиями белого или желтого цвета и табличной «Готовая продукция».

Продукция на контроль предъявляется с сопроводительной документацией оформленной в соответствии с ПСК 7530. В сборочных цехах с конвейерной системой допускается окончательный контроль производить в течение смены поштучно согласно требованиям РИ и ТД.

При приемке продукции контролеру запрещается пользоваться мерительным инструментом рабочего.

Организацию рабочих мест контролеров ОТК, оснащение его необходимыми средствами измерений, испытательным оборудованием и документацией осуществляет начальник цеха - изготовителя предъявляемой на контроль продукции.

Контролерам ОТК запрещается принимать продукцию:

При отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте производственного рабочего;

Изготовленную с использованием неисправных и не аттестованных измерительных средств;

Без предъявления «первой детали» (в цехах в соответствии с п. 4.3.1.1).

Результаты приемки продукции регистрируются в журнале (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530.Качество продукции в сборочных цехах подтверждается клеймом ОТК в местах, предусмотренных ТД на изделия. Контролерам ОТК в цехах, осуществляющих упаковку, запрещается предварительное клеймение упаковочных листов (паспортов). При выявлении НП дальнейшие действия производятся в соответствии с ПСК 8300.

Продукция, не принятая ОТК при первом предъявлении, рассортировывается (или утилизируется) силами цеха изготовителя и предъявляется повторно в течение трех суток. Повторное предъявление осуществляется производственным мастером с предоставлением акта об анализе и устранении дефектов (приложение Г). Предъявление продукции по «Карте разрешения» является повторным, при этом акт не оформляется. Номер акта или «Карты разрешения» контролер ОТК заносит в графу

«Контролер» журнала (приложение А) с отметкой «повторно».

Процент сдачи с 1 -го предъявления подсчитывается еженедельно начальниками БТК в одном из двух вариантов (по количеству предъявленных партий или изделий) по формуле:

К- количество забракованных партий (изделий); S - количество первично предъявленных партий (изделий). Инженер по качеству ОАКП еженедельно (ежемесячно) анализирует «Сдачу продукции с 1-го предъявления» цехами на основании справки, предоставленной начальниками БТК.

Сокращения

КИ - квалификационные испытания

ПСИ - приемо-сдаточные испытания

ПИ - периодические испытания

ТИ - типовые испытания

ОГТ - отдел главного технолога

ОГК - отдел главного конструктора

ОГМетр - отдел главного метролога

ПЭО - планово экономический отдел

КУ - коммерческое управление

ПЗ - представительство заказчика

ЛКИ - лаборатория контрольных испытаний

Благодарим редакцию корпоративного журнала "Время машин" Корпорации "Русские машины" за предоставление данного материала.

Сергей Кондратьев, наладчик цеха блока цилиндров Ярославского моторного завода (площадка по выпуску V-образных двигателей), начинает рабочий день с осмотра фрезерно-расточного обрабатывающего центра: проверяет уровень масла, пульт управления, работу пневмосистемы, индикатор смазки в гидросистеме. Затем оценивает комплектность режущего инструмента. Далее подходит к станции контроля - она тут же, в двух шагах, проверяет измерительный инструмент. Его движения доведены почти до автоматизма.

На «Автодизеле», как и на всех предприятиях «Группы ГАЗ», операторы уже не первый год несут персональную ответственность за качество продукции , однако раньше проверку делали по старинке - выборочно и уже готовых изделий. Нет-нет, но бракованные детали просачивались к потребителю, хотя и случалось это крайне редко. Но не подвергать же сплошной проверке все, что сделано за смену! Почти нереально, да и никакой, самый строгий контроль готовой продукции не защитит от брака. Нужны элементы встроенного качества, которые пресекают дефекты в зародыше. Приемка первой детали, которая активно применяется в автокомпонентных производствах «Группы ГАЗ» в 2017 году, решила эту проблему.

- «Поймай дефект на месте преступления!» - так мы называем новую методику, - шутит Леонид Турбанов, ведущий специалист по развитию ПС Ярославского моторного завода. - Ни один дефект теперь не может проникнуть не то что к внешнему, но даже и к внутреннему потребителю - на сборку.

Безупречное состояние оборудования - гарант стабильного качества продукции, - как по писаному изрекает Сергей Кондратьев. Но за этими правильными словами - наработанный опыт. Вот наладчик запускает станок на первую, холостую прогонку. Убедившись, что он в норме, Сергей отправляет в его «чрево» первый блок. Железный великан загрохотал - начал фрезеровать поверхности и растачивать отверстия.

Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.

Меня обучили замерам, и я всегда могу свериться с четкими и ясными инструкциями, которые разработали специалисты по качеству и Производственной системе, - поясняет Сергей, ни на мгновение не замедляя движений. - Результаты замеров вписываю в карту статистического контроля и сравниваю их с границами допуска.

Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.

Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.

А если бы деталь была с отклонениями? - задаю Сергею «неудобный» вопрос.

На моей практике давно такого не было, я всегда тщательно слежу за своим станком и обрабатывающим инструментом. Но даже если и представить такую ситуацию, то согласно инструкции отправлю деталь в изолятор брака, проведу подналадку станка - возможно, сбились режимы, или поменяю инструмент и вновь повторю действия до получения образцовой детали. И уже от нее поведу отсчет партии.

А что, если 20-я деталь окажется с дефектом? - продолжаю пытать парня.

Остановлю процесс, перепроверю предыдущую партию и буду искать ту деталь, с которой пошел брак. Теперь это делать гораздо проще - я точно знаю, что искать буду всего среди 19 изделий. Если проблему с оборудованием мне не устранить самому, вызову мастера, он свяжется с сервисным центром и пригласит для ремонта механика или энергетика. Главное для меня - не допустить дефектные детали на сборку. Именно за это я в ответе!

На самом деле мои вопросы провокационные, и брак ни с того ни с сего не случится, ведь Сергей Кондратьев может спрогнозировать его появление заранее - при замерах он заметит, как смещаются параметры, приближаясь к границам допусков. Для того чтобы видеть всю картину, наладчик и вписывает размеры в карту статистического контроля.

Мы вносим данные статистического контроля в компьютер и просчитываем специальный параметр, показывающий степень стабильности технологического оборудования . По нему мы можем строить точные прогнозы отказов, сбоев или износа инструмента и заранее предотвратить проблемы, - говорит Игорь Аникеев, контролер УТК цеха блока цилиндров «Автодизеля».

Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.

Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы . Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.

Сергей Кондратьев из таких - сознательных. Он понимает смысл каждого своего действия, может его толково объяснить. Все это помогает не просто установить, с какого места идет сбой по параметрам, но и предотвратить его, пока цифры меняются еще в пределах границ регулирования, то есть когда деталь еще годная. Именно поэтому участок Сергея выбран эталонным, и именно с этого участка процесс приемки «первой годной» шагнул в другие подразделения завода.

Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.

Когда оператор сам тщательно проверяет работу, контролирует процесс, и у него появляется возможность на него повлиять, возникает и чувство ответственности, и самоуважение, - замечает Леонид Турбанов.

Ну, а поскольку от цеха-потребителя замечаний нет, мы стабильно получаем 20% к премии за отличное качество! - заключает Сергей Кондратьев. - «Мы» - это коллектив цеха блока цилиндров. Ведь опыт эталонного участка здесь уже распространен, а значит, по-новому работает вся команда.

Справка

Что такое «Приемка первой годной детали»?

Инструмент визуализированного контроля качества в соответствии с международным стандартом менеджмента качества IATF 16949. В 2017 году его внедряют на всех предприятиях «Группы ГАЗ». Этот инструмент подходит для серийного производства, когда изделия изготавливаются не единично, а партиями и в основном для механообработки. Охватывают таким контролем не все, а лишь критически важные процессы. Главная цель - сделать так, чтобы оборудование и оснастка были изначально настроены точно под установленные требования. Таким образом можно гарантировать производство годных изделий.

Что находится в зоне приемки первой годной детали?

Станция контроля:

оргоснастка и визуализированная тара для средств измерения - для каждого инструмента свое место с надписью;
место, обозначенное зеленым цветом, для первой годной детали;
стенд для документации - планов контроля и управления процессом; эскиза детали с обозначением обрабатываемых параметров; рабочего стандарта с описанием действий в процессе приемки; требований к средствам измерений и средствам контроля; карт статистического регулирования и образцов заполнения бирок с надписями «годная»/«ожидающая решения»/«брак».

Стенд рабочего места:

с регламентом по замене инструмента, графиками уборки, автономного обслуживания, обслуживания оборудования механиком и энергетиком, табелем учета работы оборудования для расчета общей эффективности.

Елена Васильева, фото Артема Рассадина

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из базовых и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделения.

На участок контроля и сортировки направляются почти все детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку непосредственно в тех отделениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на базе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величине допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Вместе с тем, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

В случае если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. В случае если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии состоит в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись железа (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси железа. Соотношение объёмов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок оседают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта͵ который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счёт остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) крайне важно производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, к примеру, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагниченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, данный метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуоресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зеленым светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 ᴦ. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при распространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в местах наибольших износов. Для установления места замера деталей крайне важно знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длине он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), благодаря чему смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширине. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров крайне важно производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На базе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как все они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его крайне важно обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины контролируют по длине и на упругость. О годности пружины судят по величине усилия, крайне важно го для сжатия ее до определенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Результаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двигателей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщине определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, в связи с этим при контроле крайне важно измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента͵ повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на базе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая должна быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, ᴛ.ᴇ. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе крайне важно отнести ту или иную деталь.

Детали исходя из их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых бывают устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали бывают восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не бывают восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определенного цвета. К примеру, годные - зеленой, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всех контрольных операций способом наружного осмотра. По этой причине контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния какой-либо детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находящихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с крайне важно стью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, ᴛ.ᴇ. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определение ʼʼнепригодные для восстановления деталиʼʼ является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на все агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, к примеру, на все разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на базе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют узнать потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объём работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объём работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят все поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляются на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик исходя из сочетания дефектов назначает технологический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, в случае если это редкий маршрут.

Контроль деталей - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Контроль деталей" 2017, 2018.

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из основных и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделения.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на основе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величине допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Кроме того, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись железа (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси железа. Соотношение объемов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок оседают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта, который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счет остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) необходимо производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), которое дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 г. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при распространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в местах наибольших износов. Для установления места замера деталей необходимо знать характер их износа.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), в результате чего смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров необходимо производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его необходимо обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины контролируют по длине и на упругость. О годности пружины судят по величине усилия, необходимого для сжатия ее до определенной длины.

Износ зубьев шестерен по толщине определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при контроле необходимо измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента, повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на основе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая может быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, т.е. они являются универсальными.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе необходимо отнести ту или иную деталь.

Детали в зависимости от их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых могут быть устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали могут быть восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не могут быть восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определенного цвета. Например, годные - зеленой, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всех контрольных операций способом наружного осмотра. Поэтому контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния той или иной детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находящихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с необходимостью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, т.е. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определение «непригодные для восстановления детали» является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на все агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, например, на все разобранные в данной смене двигатели.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на основе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют выяснить потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объем работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объем работ по восстановлению деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, если это редкий маршрут.

Ответственность

Порядок осуществления деятельности

Сокращения

Справка

Статьи по теме